थेंबे थेंबे तळे साचे

कुठल्याही मोठ्या कामामध्ये त्यात सहभागी असलेल्या शेवटच्या माणसाला आपली जबाबदारी पूर्ण करायची संधी मिळाली तर मोठ मोठाली कामेही सुरळीत पार पडतात . मिळालेलया यशामध्ये माझाही खारीचा वाटा आहे,  यामुळे एक अभिमानाची भावना निर्माण होते त्याचे मोल पैशामध्ये करता येणे अशक्य आहे.

आणि याच भावने मुळे भविष्यातही मिळवलेले यश टिकवणे शक्य होते.

१. 

त्याची सुरवात २३ सप्टेंबर २००८ मध्ये झाली.  औरंगाबाद पासून  १६०० कि मी अंतरावरील पं . बंगाल मधील सिंगूर येथील नॅनो कार चा प्रकल्प टाटांनी बंद करण्याचा निर्णय घेतला. टाटांच्या सोबत सुटे भाग पुरवठादार असलेल्या औरंगाबाद मधील कंपनींचीही गुंतवणूक सिंगूर येथे झालेली होती. आधीच मरगळलेल्या औरंगाबाद मधील वाहन उद्योगावर या घटनेने अजूनच वाईट परिणाम होणार हे स्पष्ट दिसत होत.

यानंतर कंपनी च्या मुख्यालयात बैठकी वर  बैठकीचा सपाटा  चालू झाला. अशाच एका बैठकी मध्ये साहेब आणि मी हजेरी लावून आलो. कंपनीच्या मुख्य अधिकाऱयांनी स्पष्ट शब्दात सांगितले आलेल्या संकटावर मात करायची आहे आणि त्यासाठी  सर्वच युनिट नि आपला उत्पादन खर्च नियंत्रित करणे आवश्यक आहे. ४० मिनिटे चाललेल्या या बैठकीमध्ये कंपनी पुढे असलेले आव्हान आणि आपण काय करायला हवे याचे स्पष्ट मार्गदर्शन करण्यात आले.

साहेब आणि मी कार ने परतत असतांना त्याच विषयी चर्चा झाली. "सचिन एक शॉप फ्लोअर  मीटिंग बोलाव मला सर्वच विभाग प्रमुख , कामगार (स्थायी आणि अस्थायी) उपस्थित असायला हवे.  यातून बाहेर पाडण्यासाठी सर्वाना यात सामील कारण आवश्यक आहे ". कंपनीच्या पार्किंग मध्ये कार मधून उतरत असताना साहेबानी मला सांगितले.

दुपारी दोन वाजता शॉप फ्लॉवर वर जाण्यापूर्वी त्यांनी मागितलेला अहवाल मी त्यांच्या हाती दिला. त्यावर एक नजर टाकून ते थोडेसे हसून म्हणाले "मस्त !!!  चल जाऊया आता सर्व जण आलेत ना?" 

"हो तर" इति मी.

  

मशिन शॉप च्या बाजूला असलेल्या मोठया जागे मध्ये सर्व जण जमलेले होते. खाली टाकलेल्या चटई वर व्यवस्थित रंगे मध्ये सर्व जण बसलेले होते, विभाग प्रमुख आणि शिफ्ट सुपरवायझर बाजूने उभे होते. आम्ही तिथे पोहचलो. साहेबानी एक नजर सर्वांवर टाकली आणि ध्वनिक्षेपक हातामध्ये घेतला. थोडास घसा  खाकरून त्यांनी बोलायला सुरवात केली. "मित्रानो आपण सर्व जण इथे एका महत्वाच्या विषयावर माहिती घेण्यासाठी जमलेलो  आहोत... " पुढचे काही मिनिटे त्यांनी सद्य परिस्थिती आणि कंपनी समोर असलेल्या आव्हानांविषयी सर्वाना अवगत केले... " या सर्व गोष्टीमुळे आपल्याला आपले सर्व खर्च उदाहरणार्थ वीज , कच्चा  माल, टूल, ऑइल कूलंट यांच्या अपव्यय नियंत्रित करायचा आहे यामुळे आपला  उत्पादन खर्च कमी होईल.  तसेच अनुत्पादक खर्च देखील कमी  करायचा आहे..." यासंदभात एका टीम चीही त्यांनी घोषणा केली.

 पुढच्या  तीन महिन्यात  थेंबे थेंबे तळे साचे या उक्तीचा अनुभव आम्ही सर्व घेणार होतो... 

क्रमशः 
भाग १/५

© सचिन काळे 

सावध ऐका पुढल्या हाका #उद्योग ४.०

उत्पादन क्षेत्रामध्ये मोठे बदल घडत आहेत. उद्योग विश्वातील चौथी क्रांती ज्या वेगाने होत आहे त्यामुळे येणाऱ्या काळात उद्योग क्षेत्राची
घडीच बदलणार आहे.
उत्पादन प्रक्रियेमध्ये digitalization, connected shop floor च्या माध्यमातून होणाऱ्या कामामध्ये मानवी हस्तक्षेप कमीत कमी करण्याच्या दृष्टीने खूप साऱ्या गोष्टींचा अभ्यास आणि अमल बजावणी सुरू आहे. कामामध्ये येणाऱ्या अडचणी त्वरित संबंधितांकडे पोहचवणे यासाठीचे तंत्र विकसित करून अगदी तुमच्या हातामधील मोबाईल स्क्रीन वर सद्य परिस्थिती काय आहे, हे दिसणे ही एक फारच सामान्य बाब झाली आहे.
Industry 4.0 द्वारे सॉफ्टवेअर चा अधिकाधिक वापर आणि त्याद्वारे स्वतः ची अडचण स्वतः च ठीक करणारी मशीन आपल्या कारखान्यामध्ये असणे आता फार दूरची गोष्ट नाही...

उद्योग१.०
१८०० मध्ये वाफेच्या शक्तीच्या शोधा मुळे उद्योगा मध्ये पहिली क्रांती घडवून आणली. जे व्यवसाय कौटुंबिक अथवा मित्रांच्या सहकार्याने छोट्या प्रमाणात चालायचे त्यांचे रूपांतर कारखान्यामध्ये व्हायला लागले. पण वाफ निर्मितीसाठी लागणारे पाणी, कोळसा आणि एकंदरच अवघड व्यवस्था यामुळे मर्यादित उत्पादन ही एक अडचण होती. खुपमोठा पसारा असल्याने मशीन ही एकाच ठिकाणी असणे, उत्पादन प्रक्रिया सुटसुटीत आणि लवचिकता नसणे ह्या वाफेच्या वापराच्या मर्यादा होत्या.
पण यामुळेच खूप जणांना रोजगार मिळाला आणि शेती ऐवजी अजून एक क्षेत्र खुले झाले.

#उद्योग ४.०

वाहन उद्योग आणि रोजगार.

वाहन उद्योग आणि रोजगार.
एक दुचाकी अथवा चार चाकी कारखाना सुरू होतो तेव्हा अनेक छोटे मोठे रोजगार निर्माण होतात.
औद्योगिक शहर उभे रहाते.
फार दूर जायला नको औरंगाबाद जवळील वाळूज हे त्याचे उत्तम उदाहरण आहे. बजाज इथे सुरू झाल्यानंतर कारखान्यात कामा साठी तांत्रिक कौशल्य असलेले मनुष्यबळाची गरज निर्माण तर झालीच पण त्यासोबतच विविध सुटे भाग पुरवठादार त्यांच्याकडे लागणारे कौशल्य आधारित मनुष्यबळ त्यासोबतच सेवा पुरविणारी एक व्यवस्था उभी राहिली.
आज वाळूज आणि परिसरात मुख्यत्वे बजाज चे पुरवठादार म्हणून सुरू झालेल्या अनेक कंपनी ह्या इतरही जागतिक स्तरावरील दुचाकी आणि चारचाकी कंपन्यांसाठी पुरवठादार म्हणून कार्य करत आहेत.

यामागे गुणवत्ता, वेळेवर पुरवठा आणि उत्कृष्ट प्रोसेस द्वारे उत्पादन या सर्वांचा तो एकत्रित परिणाम आहे.
या कंपनी मध्ये बहुतेक ठिकाणी उत्कृष्ट ते साठी टी पी एम प्रणालीचा अवलंब केलेला आहे. सुरवातीला बजाज च्या पुढाकाराने सुरू झालेला उत्कृष्ट तेचा प्रवास त्याची मिळणारी फळे पाहून पुढे सुरू राहिलाच आणि त्यासाठीचे अनेक पारितोषिकेही त्यांनी मिळवली, उदा जपान इन्स्टिट्यूट ऑफ प्लांट मेंटेनन्स द्वारा देण्यात येणाऱ्या प्रतिष्ठेच्या एक्सलंस टी पी एम अवॉर्ड. (थोड विषयांतर होतंय याविषयी सविस्तर नंतर कधीतरी)

तर पुन्हा मूळ विषयाकडे,
साधारणतः एक पुरवठादार कंपनी सुरू होते तेव्हा त्यासाठीही पुन्हा छोटे छोटे व्यवसाय सुरू होतात. यामध्ये अगदी टूल सप्लायर, ग्रीस, बेल्ट, स्क्रॅप, मशीनचे सुटे भाग विक्रेते त्यासोबतच हंगामी कामगार पुरवणारे, केटरींग, शिंपी, मालाची वाहतूक करण्यासाठी चे वाहन पुरवठादार इत्यादी अनेक व्यवसाय सुरू होतात.
तसेच घरांची , शाळा, उद्यान इत्यादींची गरज निर्माण होऊन तो एक व्यवसाय सुरू होतो.
यासोबतच गॅरेज, पंक्चर, चहा, नाश्ता देणारे छोटे मोठे हॉटेल असा विविध प्रकारच्या व्यवसायांची निर्मिती होते.
एक उत्पादन साखळी अनेक उद्योगांना आणि रोजगार निर्मिती होनेसाठी अशा प्रकारे कारणीभूत ठरते.
त्यामुळे पुढच्या वेळेस तुम्ही तुमच्या गाडीला चावी लावाल तेव्हा तुम्ही किती लोकांच्या रोजगार निर्मितीसाठी कारणीभूत झालेला आहात याचा विचार करा आणि स्वतः च स्वतः ची पाठ थोपटायला विसरू नका.

© Sachin Kale 8 Sept 2018

know "One point lesson"

प्रत्यक्ष कार्यस्थळी काम करीत असताना प्रशिक्षणासाठी "ONE POINT LESSON" अर्थात "एक वाक्यातील धडा " हे अतिशय सोपे तसेच उपयुक्त असे माध्यम आहे.

आज आपण याविषयी जाणून घेऊ.

एके दिवशी मशीनवरील नेहमीचा ऑपरेटर सुटीवर असल्याने नव्याने रुजू झालेला ऑपरेटर ला त्या ठिकाणी काम करण्यास सांगण्यात आले. या मशीनवर ब्रेझिंग ही केले जात असे. कामास सुरवात झाल्यावर थोड्याच वेळात ब्रेझिंग टॉर्च जळाली आणि मशीन नादुरुस्त (Breakdown) झाली. असे का घडले ?

जेव्हा या नादुरुस्तीचे विश्लेषण करण्यात आले असता निदर्शनास आले की मशीन सुरू केल्यानंतर ब्रेझिंग टॉर्चला थंड पाण्याचा पुरवठा करणारी झडप बंद होती. ब्रेझिंग सुरू करण्यापूर्वी पाणी पुरवठा सुरू असायला हवा होता.

या ठिकाणी "ONE POINT LESSON" हे अतिशय उपयुक्त ठरले असते. त्याठिकाणी काम करण्यासाठी आलेल्या ऑपरेटर ला जर कार्य करताना काय खबदारी घ्यायची आहे हे जर आधीच माहिती असते तर ही नादुरुस्ती आणि वेळेचा अपव्यय वाचू शकला असता.

खाली दिल्याप्रमाणे "ONE POINT LESSON" चा वापर करता येईल.

१. योग्य काय आहे ते चित्र स्वरूपामध्ये दाखवा.

२. अयोग्य काय आहे ते चित्र स्वरूपामध्ये दाखवा. - जर योग्य पद्धत अवलंबली नाही तर काय परिणाम होऊ शकेल उदा. बिघाड , गुणवत्ता दोष , अपघात याविषयी माहिती लिहा.

३. हे सर्व अगदी नेमके (थोडक्यात आणि मुद्देसूद) लिहिणे अपेक्षित आहे. 

५ एस - जागरूकतेने केलेली स्वच्छता, मांडणी आणि व्यवस्थितपणा साठीची पाच सूत्रे

"५ एस संकल्पना म्हणजे केवळ स्वच्छता (House Keeping) नव्हे".

यामध्ये स्वच्छते सोबतच व्यवस्थितपणे केलेली मांडणी आणि नियमित सुधारणा हेही अंतर्भूत होय.

आपल्या रोजच्या आयुष्यातील गोष्टीना सिस्टीम बनवून त्याद्वारे कामामध्ये सुधारणा घडवून आणण्याची हातोटी जपानी लोकांनी खूपच चांगल्या पद्धतीने विकसित केलेली आहे त्याविषयी पुन्हा कधीतरी. आज मात्र आपण ५ एस बद्दल बोलू .


१ एस - SEIRI (Sort Out) - स्वच्छता - न लागणाऱ्या गोष्टी काढून टाकू या :

मित्रांनो आपल्याकडे ग्रामीण भागामध्ये अजूनही दसरा दिवाळी निमित्त पूर्ण घर स्वच्छ करायची पद्धत आहे. जर घर मातीचे असेल तर या निमित्ताने ते शेणामातीने लीम्पून सारवून काढतात तसेच रंग देखील देतात. हे करत असताना घरातील सर्व वस्तू , माळावरील जागेत टाकलेले कधीतरीच लागणारे साहित्य एकत्रित करून त्यातील लागणारे साहित्य आणि वस्तू स्वच्छ केल्या जातात तर बिनकामाच्या , तुटलेल्या मोडलेल्या खराब झालेले साहित्य वस्तू अवजारे हि मोडीत काढली जातात.

हे सर्व करतांना केवळ स्वच्छताच नाही तर एखादी वस्तू लागणारी आहे अथवा नाही यासंबधी निर्णय घेणे हे सर्वात महत्वाचे काम केले जाते. यालाच पहिला एस अथवा SEIRI असे म्हणतात.

१ एस केल्याने निर्णय क्षमते च्या विकासा सोबतच जागेची ही बचत होते.

आता आपल्या कामाच्या जागी जर या पद्धतीने समजून घेवून स्वच्छता केली गेली तर कामातील मजा अजून वाढेल यात शंकाच नाही.


२ एस - SEITON ( Systematic Arrangement) सुव्यवस्थित मांडणी - शोधाशोध थांबवू या:

प्रारंभिक स्वच्छते नंतर लागणाऱ्या वस्तूंचे देखील वर्गीकरण पुढील प्रमाणे करता येईल
नियमित लागणाऱ्या म्हणजे दररोज लागणाऱ्या वस्तू
आठवड्यातून अथवा महिन्यातून एकदाच लागणाऱ्या वस्तू
कधीतरीच म्हणजे वर्ष सहा महिन्यातून अथवा विशेष प्रसंगी लागणाऱ्या

आता असे वर्गीकरण केल्यानंतर नेहमी लागणाऱ्या वस्तू अथवा अवजारे चटकन मिळतील अशा पद्धतीने त्यांची मांडणी करता येईल.

तुम्ही गरेज वरील पान्हे आणि इतर अवजारे ठेवण्यासाठी केलेला फलक पाहिलाच असेल. त्यावरील एखादा पान्हा जर काढला गेला तर ते चटकन कळावे यासाठी तेथे त्याचे चित्र हि काढलेले असते.

थोडक्यात नेहमी लागणारी अवजारे, वस्तू ह्या चटकन दिसतील, मिळवता येतील अशी मांडणी.

नेहमी न लागणाऱ्या वस्तू थोड्या वेगळ्या पद्धतीने ठेवायच्या. उदा. आपली शैक्षणीक प्रमाणपत्रे आपण कायम सोबत ठेवत नाही याउलट वाहन चालवण्याचा परवाना मात्र आपण वाहन चालवताना सोबत ठेवतो.

२ एस चा फायदा म्हणजे वेळेची होणारी बचत. चला तर २ एस करू या आणि शोधाशोध थांबवू या.


३ एस - SEISO ( Shine everything) - समजून केलेली स्वच्छता:

व्यवस्थीत मांडणी केल्या नंतर स्वच्छतेचे वेळापत्रक ठरवणे आणि त्याची अंमलबजावणी करणे म्हणजेच ३ एस होय. आपल्या कार्य स्थळी असणाऱ्या दोषांना शोधणे आणि त्यावर कार्यवाही करणे तसेच दृश्यमानता वाढवणे याद्वारे आपण ३ एस ची पातळी गाठू शकतो.


४ एस - SEIKETSU (Standardization) - सुसूत्रता , प्रमाणीकरण :

व्यवस्थीत, स्वच्छ आणि अपघात मुक्त कार्यक्षेत्र बनवताना १, २ ,३ एस च्या माध्यमातून केले

गेलेल्या सुधारणा कायम करणे. प्रमाणीकरण करून जागा अधिकच सुंदर, सोपी करताना सुसूत्रता आणणे, दीर्घकालीन वाटचालीसाठी आवश्यक आहे हे सांगणारे हे ४ थे सूत्र आहे.


५ एस SHITSUKE (Self Discipline) - स्वयंशिस्त :

१ ते ४ एस द्वारे ठरवलेल्या सुधारणा ची नियमित अंमलबजावणी करण्यासाठी मानसिक तयारी करणे. चांगल्या सवयी अंगी बाणवणे याद्वारेच आपण ४ एस नियमित करू शकतो.


हि पाच सूत्रे केवळ कामाच्या जागेवरच नाही तर आपल्या रोजच्या आयुष्यात देखील महत्वाची ठरतील.

TPM चा इतिहास .

TPM चा इतिहास .

TPM  या संकल्पनेचा विकास जपान मध्ये झाला.

• BREAKDOWN MAINTENANCE - साधारण १९५०  पर्यंत औद्योगिक क्षेत्रामध्ये यंत्र बंद पडल्यावरच त्याची दुरुस्ती केली जायची म्हणजे आपण यंत्र बंद पडायची वाट पाहतो व ते होताच दुरुस्ती करतो. या प्रकार मध्ये आपण यंत्र बंद पडू नये म्हणून आपण विशेष काम करीत नाही व त्यामुळेच यंत्रे बंद पडण्याचे प्रमाण कमी होत नाही.

१९५१ साली यंत्रामध्ये बिघाड होऊ नये यासाठी यंत्राची काळजी  (PREVENTIVE  MAINTENANCE)

ची सुरवात झाली अर्थात हि संकल्पना अमेरिकेकडून घेण्यात आली होती. निप्पोनडेन्सो या टोयोटा समूहामधील कंपनीमध्ये सर्वप्रथम बिघाड प्रतिबंधक निगा (PREVENTIVE  MAINTENANCE) ची सुरवात झाली.

• बिघाड प्रतिबंधक निगा (PREVENTIVE  MAINTENANCE) या पद्धतीमध्ये उत्पादन   विभागातील कामगार उत्पादन करतात आणि मेंटेनन्स  विभागातील कामगार यंत्राची काळजी घेतात परंतु निप्पोनडेन्सो मध्ये मोठ्या प्रमाणावर स्वयंचलित यंत्रे असल्याने, काळजी घेण्यासाठी मोठ्या प्रमाणावर मनुष्य बळाची  गरज मेंटेनन्स  विभागात भासू लागली. यामुळेच निप्पोनडेन्सो च्या व्यवस्थापनाने ठरवले कि उत्पादन विभागातील कामगार आपापल्या यंत्राची काळजी घेतील (यालाच स्वयं देखभाल असे म्हणतात ) आणि  मेंटेनन्स  विभागातील कामगार ज्या ठिकाणी मोठ्या कौशल्याची गरज आहे अशा प्रकारची कामे करतील. अशा प्रकारे   निप्पोनडेन्सोने जिथे Priventiv maintenance करीत असतानाच स्वयं देखभाल अर्थात Autonomous  Maintenance सुरु केले.उत्पादन विभागातील कामगार आपल्या यंत्राची काळजी घेऊ लागल्यामुळे  मेंटेनन्स  विभागातील कामगार यंत्राच्य सुधारणेवर जास्त लक्ष देऊ लागले आणि या सुधारणा नवीन येणाऱ्या यांत्रावारही राबवल्या  जाऊ लागल्या याचा परिणाम बिघाड होण्यास प्रतिबंद (Maintenance Prevention )होण्यात झाला.
• १९७१ याच preventive maintenance आणि Maintenance Prevention च्या संयोगातून Total  Productive Maintenance (संपूर्ण उत्पादनक्षम देखभाल)चा  उगम  झाला .उत्पादनक्षम देखभालीचे ध्येय  प्रकल्प व सयंत्राची परिणामकारकता वाढवणे हे आहे.
• यानंतर निप्पोनडेन्सो ने गुणवत्ता गट  स्थापन केले आणि कामगार व कर्मचारी यांचा सहभाग गुणवत्ता वाढीसाठी केला. आणि सर्व कामगारांच्या सहभागातून संपूर्ण उत्पादनक्षम देखभाल सुरु केली. त्यांच्या या कार्यासाठी JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance)या संस्थेने TPM राबवण्यास्ठी व विकसित करण्यासाठी विशेष पारितोषिक देऊन गौरविले. अशारितीने निप्पोनडेन्सो हि TPM प्रमाणपत्र मिळवणारी पहिले कंपनी ठरली.
•  JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) हि संस्था विविध देशातील औद्योगिक क्षेत्रामध्ये TPM राबवण्यासाठी मार्गदर्शन करते तसेच टि पी एम मध्ये सर्वोत्कृष्ट काम करणाऱ्या कंपनीस या संस्थे तर्फे विशेष पारितोषिक दिले जाते.
• भारतामध्ये JIPM आणि CII ( Confederation of Indian Industries) यांच्या सहकार्यातून  TPM Club Of India हि संस्था TPM बद्दलचे मार्गदशन भारतातील कंपन्यांना करते. 
• भारतामध्ये १९९५ साली सर्वप्रथम विक्रम सिमेंट्स या कंपनीला टि पी एम पारितोषिक मिळाले.

टी.पी.एम. म्हणजे काय?

  टी.पी.एम. म्हणजे काय?

संपूर्ण उत्पादनक्षम देखभाल अर्थात Total Productive Maintenance म्हणजेच उत्पादनासाठी  आपण जी सामुग्री ( वेगवेगळे यंत्र ) वापरतो त्यांची संपूर्ण देखभाल व ती कायम उत्पादनासाठी तयारीत असतील याची घेतलेली काळजी होय.

आजच्या स्पर्धेच्या व कमी किमती मध्ये अधिकाधिक गुणवत्तापूर्ण उत्पादने उत्पादित करण्याच्या युगामध्ये आपल्या कारखान्यामधील यंत्रे (Machines) ही बिघाड रहित व कायम सुरु असण्याच्या स्थितीत असावीत हे एक मोठे आव्हान सर्वच उत्पादकांन समोर आहे. 

या आव्हानांचा सामना करण्यासाठी  Total Productive Maintenance हे एक महत्वाचे सूत्र आहे.

 टी.पी.एम. चे ध्येय: 


टी.पी.एम. चे ध्येय पाहिले असता  ते  श्युन्य बिघाड (Breakdown), श्युन्य अपघात (Accident) श्युन्य (गुणवत्तेतील) दोष (Defect) हे साध्य करणे होय (ZERO BAD).

हे साध्य करण्यासाठी टी.पी.एम. प्रणाली मध्ये खूप खोलवर विचार करण्यात आलेला आहे.

त्याबाबत आपण पुढील प्रकारे सविस्तर जाणून घेऊ. 

१.टी.पी.एम. चा इतिहास 

२.पाच एस

३.टी.पी.एम.अंमलबजावणीच्या बारा पायऱ्या .
४.टी.पी.एम.चे  आठ  आधारस्तंभ.
५.सोळा अपव्यय (16 LOSSES)
अपूर्ण: